Qu’est-ce qu’une extrudeuse de plaque ABS ?

L’extrudeuse de plaque ABS (acrylonitrile butadiène styrène) est une ligne de production spécialisée conçue pour produire des feuilles de plastique ABS de haute qualité. Ces feuilles sont réputées pour leur excellente résistance aux chocs, leur robustesse et leur facilité de fabrication, ce qui les rend adaptées à un large éventail d’applications industrielles et commerciales.

Principaux composants et processus de production de la machine de fabrication de plaque ABS

Sécheur déshumidifiant : Avant l’extrusion, le matériau ABS doit être correctement séché pour éliminer l’humidité. Le sécheur déshumidifiant garantit un séchage complet des granulés, évitant ainsi les défauts de surface, les bulles et le jaunissement pendant le traitement.

Extrudeuse :
L’extrudeuse monovis haute performance fond et homogénéise le matériau ABS. Elle garantit un rendement stable et une qualité de fusion constante.

Co-extrudeuse pour la production de plaques multicouches ABS-PMMA

Changeur de tamis et pompe de fusion :
Le changeur de tamis filtre les impuretés, tandis que la pompe de fusion assure une pression et un débit stables, garantissant ainsi un processus d’extrusion uniforme.

Matrice en T (matrice de feuille) :
La matrice en T façonne l’ABS fondu en une feuille plane avec un contrôle précis de l’épaisseur. Nos matrices en T offrent une excellente répartition du flux et une excellente stabilité thermique.

Calandre à 3 rouleaux :
Cette unité refroidit et calandre la feuille à l’aide de trois rouleaux de précision. Elle détermine l’état de surface et l’épaisseur finale de la feuille. Les options incluent des surfaces brillantes, mates et texturées.

Châssis de refroidissement : Refroidissement complet de la tôle

Unité de tirage :
Le système de tirage tire la tôle à travers la ligne à une vitesse contrôlée, garantissant ainsi sa stabilité dimensionnelle.

Coupeuse :
Équipée d’un système de coupe automatique, la machine découpe les feuilles aux longueurs souhaitées avec une grande précision.

Empileuse :
L’empileuse collecte et empile soigneusement les feuilles d’ABS finales pour l’emballage et le transport. (Empileuse automatique disponible)

Applications des plaque ABS

Les plaques ABS sont largement utilisées dans de nombreux secteurs industriels en raison de leur durabilité, de leur formabilité et de leur résistance aux produits chimiques. Parmi les applications courantes, on trouve :

Pièces intérieures et extérieures automobiles
Revêtements intérieurs de réfrigérateurs
Coques de valises et panneaux de bagages
Parois de salle de bain et de douche
Carrosseries et capots de machines

Caractéristiques de notre machine de production de plaques ABS

Capacité de production élevée : Conçue pour une production continue avec un rendement élevé.
Contrôle précis de l’épaisseur : Système avancé de matrice en T et de calandre pour une épaisseur de feuille uniforme.
Conception modulaire : Intégration, maintenance et mises à niveau faciles.
Options de surface polyvalentes : Finitions brillantes, mates ou gaufrées disponibles.
Efficacité énergétique : Des systèmes de chauffage et d’entraînement optimisés réduisent la consommation d’énergie.

Modèle de ligne de production de plaque ABS

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Introduction au tuyau tressé en PVC

Le tuyau tressé en PVC, également appelé tuyau tressé transparent en PVC, est un type de tube flexible en plastique renforcé fabriqué à partir de polychlorure de vinyle (PVC). Ce tuyau est largement utilisé dans l’agriculture, l’industrie, la construction et les applications domestiques grâce à sa légèreté, sa durabilité et sa résistance à la corrosion.
Ce tuyau est composé de trois couches :

1. Couche intérieure en PVC (lisse pour l’écoulement des fluides),
2. Renfort central en fil de polyester (pour plus de solidité et de résistance à la pression),
3. Couche extérieure en PVC (pour une protection contre l’usure, les UV et les intempéries).

Procédé d’extrusion de tuyaux tressés en PVC
La production de tuyaux tressés transparents en PVC implique un processus d’extrusion et de renforcement en plusieurs étapes. Voici un exemple de processus :

Extrudeuse de chambre à air
La résine PVC est fondue dans une extrudeuse et façonnée pour former la chambre à air.
La chambre à air est ensuite refroidie dans un réservoir d’eau.

Machine à tresser les fils
Un fil de polyester ou de nylon est tressé autour de la chambre à air à l’aide d’une machine à tresser à grande vitesse.
Cette couche renforce le tuyau pour résister à des pressions de service plus élevées.

Extrudeuse de chambre à air
Une deuxième unité d’extrusion recouvre la couche tressée d’une autre couche de PVC.
Cette dernière couche assure durabilité, résistance aux intempéries et attrait visuel.

Co-extrudeuse Color Line

Refroidissement et calibrage
Le tuyau fini passe dans un réservoir de refroidissement pour se solidifier.
Il passe ensuite par une unité de calibrage et de tirage pour maintenir un diamètre uniforme.

Gonflage et étanchéité
Facile à enrouler

Enrouleur
Le tuyau est automatiquement enroulé en bobines ou coupé à la longueur souhaitée.

Applications des tuyaux tressés en fibre PVC

Les tuyaux tressés en fibre PVC sont extrêmement polyvalents. Parmi leurs applications courantes, on peut citer :

• Agriculture : Irrigation et pulvérisation de pesticides
• Construction : Approvisionnement en eau et drainage
• Industrie : Air comprimé et transfert de produits chimiques
• Ménage : Arrosage du jardin, machines à laver et plomberie
• Modèles de qualité alimentaire : Alimentation en eau potable (avec des matériaux approuvés par la FDA)
  Grâce à sa structure transparente, flexible et résistante à la pression, ils sont idéaux pour les environnements où la visibilité des fluides et la flexibilité des tuyaux sont importantes.

Machine de fabrication de tuyaux tressés en PVC Modèle :

Si vous recherchez une machine de production de tuyaux tressés en fils de fibres PVC pour votre ligne de production, choisissez un fabricant doté d’une technologie et d’un support éprouvés pour garantir un fonctionnement fluide et une valeur à long terme.

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Les tubes en copolymère aléatoire de polypropylène (PPR) sont réputés pour leur durabilité, leur résistance à la corrosion et leur stabilité thermique, ce qui les rend idéaux pour les systèmes modernes de plomberie, de chauffage et d’industrie.

Pour répondre à la demande croissante, des lignes d’extrusion de tubes PPR de pointe sont essentielles pour une production efficace et de haute qualité.

Machine de production de tuyaux PPR : composants et processus

Extrudeuse : fait fondre et homogénéise la matière première PPR, garantissant une viscosité constante pour une formation uniforme des tuyaux.

Moule : Façonne le PPR fondu en diamètres précis,

Cuve d’étalonnage : Le refroidissement sous vide stabilise les dimensions, garantissant ainsi un diamètre et une épaisseur de paroi exacts.

Cuve de refroidissement par eau : Refroidit rapidement le tube pour solidifier sa structure tout en préservant sa rondeur.

Unité de traction : tire automatiquement le tuyau à des vitesses contrôlées, garantissant une production fluide et sans tension.

Coupeur : Coupe les tubes à des longueurs prédéfinies avec précision, minimisant ainsi le gaspillage de matériaux.

Gerbeur : Collecte et organise les tubes finis pour un emballage et un transport simplifiés.

Modèle de machine d’extrusion de tubes PPR

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Selon la gamme d’épaisseur différente, il peut utiliser une calandre à trois rouleaux inclinés ou à trois rouleaux verticaux

Processus de production de feuille de polypropylène PP :

Extrudeuse monovis-changeur de tamis et pompe de fusion-tête de filière en T-calandre à 3 rouleaux- support de refroidissement- découpe de bords-tracteur- enrouleur ou coupeur.
Système de dosage automatique et jauge de mesure d’épaisseur en ligne également disponibles pour une automatisation accrue.

Caractéristiques de la machine de production de plaque PP.

Extrudeuse monovis, vis spécialement conçue pour le PP, rapport L/D élevé garantissant une plastification complète du PP.

Changeur de tamis et pompe de fusion : filtrent entièrement les impuretés des matières premières et assurent une pression d’extrusion stable.

Matrice en T : La conception judicieuse du canal d’écoulement et le réglage pratique de l’épaisseur garantissent une épaisseur et un poids uniformes des feuilles de PP.

Calandre à 3 rouleaux :
Rouleau en matériau de haute qualité, facile à régler en température et en vitesse, pour un calandrage optimal des feuilles de PP.
Différents modèles de rouleaux de gaufrage sont disponibles.

Châssis de refroidissement

Plusieurs jeux de rouleaux de refroidissement en acier inoxydable permettent un refroidissement complet de la tôle.

Équipé d’un système de rognage et de recyclage des chutes de chants.

Testeur d’épaisseur de feuille PP en ligne
Il permet de vérifier l’épaisseur et le grammage de la feuille.

Tracteur

Enrouleur ou coupeur
Selon l’épaisseur, vous pouvez choisir entre un enrouleur ou un coupeur.

Larges applications de la feuille de polypropylène PP :

La plaque de polypropylène PP produite par extrusion est reconnue pour son excellente résistance chimique, sa grande résistance aux chocs et sa flexibilité. Ses applications courantes incluent :
• Thermoformage de barquettes et de contenants
• Emballages alimentaires
• Dossiers et porte-documents
• Panneaux intérieurs automobiles
• Emballages médicaux et pharmaceutiques
• Cloisonnages et séparateurs en plastique

Modèle de machine d’extrudeuse de plaque PP

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Applications de la Plaque Alvéolaire Polycarbonate :
Les feuilles creuses en polycarbonate sont largement utilisées dans les bâtiments tels que les toitures, les dômes, les lucarnes, les abris de voiture, les piscines, les vérandas, les gares ferroviaires, les serres ; parois latérales ; toiture d’entrepôt et stade. Tous ces endroits nécessitent du soleil sans rayons UV nocifs.
Convient également pour les enseignes lumineuses et les panneaux publicitaires.

Liste des processus et des machines de production de plaque alvéolaire en polycarbonate

Détails de la machine d’extrusion de polycarbonate à plaque alvéolaire :

Extrudeuse monovis LSJ-120/36 pour matériau polycarbonate
Structure de vis de conception spéciale pour le matériau PC
Rapport L/D long de 36:1, laissez le matériau fondre complètement
Jiangyin ou Guomao etc. Boîte de vitesses de marque chinoise célèbre
Marque Flender également disponible
Moteur Siemens ou WEG
Commande d’onduleur Delta ou ABB

Extrudeuse monovis LSJ-45/30 pour couche UV

Changeur de tamis et pompe de fonte
Changement d’écran continu non-stop

Transporter la machine
2 paires, 1er rouleau à 6 paires, 2ème rouleau à 3 paires, adopter un caoutchouc de haute qualité

Four
Corps en acier inoxydable
Un chauffage rapide et une bonne isolation peuvent économiser de l’électricité

Coupeur et Empileur

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Processus d’extrusion de panneaux muraux cannelés en PVC WPC :
Mélange de matériaux – Extrudeuse conique à double vis – Moule de panneau mural – Table de calibrage – Machine de transport et de découpe – Empileur

Avantages du revêtement mural intérieur WPC
1 Respectueux de l’environnement fabriqué à partir de plastiques recyclés et de bois non vierge.
2 Très résistant aux termites, imperméable.
3 Finition semblable au bois pour une excellente sensation antidérapante.
4 Aucune teinture ou peinture requise.
5 Résistant à l’eau et à la corrosion, résistant aux alcalis, aux mites, lavable et malléable, faible risque de pollution et sans odeur.
6 facile à installer et à nettoyer.

Détails de la machine de panneaux muraux en PVC WPC :
Extrudeuse conique à double vis SJSZ-65/132
Vis à revêtement bimétallique, Jiangyin ou Guomao, etc. Boîte de vitesses de marque chinoise célèbre, commande d’onduleur Delta ou ABB
Moule de revêtement mural en PVC WPC
Matériau 3Cr17, avec calibrateur et réservoir d’eau
Le vide et le canal d’eau bien conçus garantissent un bon calibrage du panneau mural et une vitesse plus rapide.

Tableau d’étalonnage du vide
Longueur de 6 m, avec pompe à vide et pompe à eau, tuyau à vide et conduite d’eau de conception raisonnable.

Dispositif de transport et de coupe

Empileur

Machines de traitement de surface de panneaux de revêtement de mur intérieur

1. Machine à refendre le film
2. Machine à plastifier à colle chaude PUR-350

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Procédé de fabrication de tuyaux en PVC

Étape 1 : Mélange du matériau selon la formulation / Mélangeur PVC

Selon l’application du tuyau en PVC et les exigences de qualité du tuyau et le coût de production, il existe différentes formulations. Vous trouverez ci-dessous une formulation pour la production de tuyaux d’alimentation en eau.

Material name	formula/kg
PVC	100
Calcium carbonate	75
Stabilizer	2.95
Stearic acid	0.8
CPE	6
Paraffin	0.7
ACR/401	2
Optical brightener	0.03
Titanium dioxide	1
PE wax	0.2

Mélangeur PVC

Étape 2 : Machine d’extrudeuse de tuyaux en PVC

Extrudeuse- moule-réservoir d’étalonnage sous vide-réservoir de refroidissement par eau-Tracteur-découpe-empileur

Extrudeuse conique à double vis : Au cœur de la machine, l’extrudeuse assure une fusion et une homogénéisation homogènes du PVC.

Tête de filière/Moule : La tête de filière joue un rôle crucial dans la mise en forme du PVC fondu pour obtenir le profil de tube souhaité, garantissant des dimensions précises et des surfaces lisses.

Système de refroidissement et de calibrage : Les tubes en PVC nécessitent un refroidissement et un calibrage précis pour préserver leur intégrité structurelle. Les extrudeuses de tubes en PVC intègrent des systèmes de refroidissement et de calibrage efficaces pour y parvenir.

Tracteur : L’unité deTracteur contrôle la vitesse et la tension pendant le processus d’extrusion, garantissant une production fluide et stable.

Système de coupe et d’empilage : Les extrudeuses de tubes en PVC sont équipées de systèmes de coupe et d’empilage qui coupent automatiquement les tubes à la longueur souhaitée et les empilent pour une manipulation aisée.

Modèle de machine de production de tuyaux en PVC :

Étape 3 : Machines de traitement de tuyaux en PVC

Machine à emboîter les tuyaux en PVC

Machine à fileter les tuyaux en PVC

Imprimante de tuyaux en PVC

Les machines d’extrusion de tubes en PVC ont révolutionné la production de tubes en PVC.

Avec leur large gamme d’applications, notamment les systèmes de conduits électriques, l’approvisionnement en eau et les réseaux de drainage,

N’hésitez pas à nous contacter pour démarrer votre production de tubes en PVC.

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Processus de production de plaque PVC :

Mélange de matières premières – Extrudeuse à double vis conique – Tête de filière de type T – Calandre à 3 rouleaux – Support de refroidissement – Machine de découpe – Empileur

Extrudeuse à double vis conique : offre une capacité de plastification élevée et une fusion uniforme du matériau. Sa conception à double vis conique assure un meilleur mélange et une pression d’extrusion stable.

Moule (tête d’extrusion)

Le moule de précision façonne le PVC fondu en une feuille plane. L’épaisseur réglable des lèvres permet de personnaliser les dimensions du plâtre.

Calandre à trois rouleaux

Ce composant lisse et aplatit la feuille pour obtenir la finition de surface souhaitée. Servomoteur, commande par écran tactile PLC

Cadre de refroidissement

Le cadre de refroidissement réduit rapidement la température de la tôle extrudée, préservant ainsi sa forme et améliorant sa stabilité dimensionnelle.

Ce composant lisse et aplatit la feuille pour obtenir la finition de surface souhaitée. Servomoteur, commande par écran tactile PLC

Unité de traction

Équipée de rouleaux synchronisés, l’unité de traction assure une traction fluide et stable sans endommager la surface de la feuille.

Couper et empiler

La coupeuse coupe la feuille de PVC à la longueur souhaitée avec précision et un minimum de déchets.

Enrouleur : pour les feuilles d’une épaisseur inférieure à 1 mm, peut utiliser un enrouleur à double position

Caractéristiques de la machine d’extrusion de feuille de PVC

La ligne de production de feuilles de PVC est équipée d’une extrudeuse bivis conique. Elle peut traiter la poudre de PVC directement après mélange avec du calcium, du mélange-maître et d’autres produits chimiques.
Le moule de la machine de fabrication de feuilles de PVC est de type cintre.
Tous les composants électriques sont de marque renommée, silencieux et économes en énergie.

Modèle de machine de fabrication de plaque PVC

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Procédé de production de plaque en PEHD

Une ligne d’extrusion de plaque en PEHD classique comprend les systèmes suivants :

Extrudeuse
Au cœur de la ligne, l’extrudeuse fond et homogénéise le PEHD. Elle comprend généralement une vis sans fin, des zones de chauffe et un réducteur optimisé pour un rendement stable et une plastification efficace.

Tête de filière en T
Calandre à 3 rouleaux
La feuille de PEHD fondue passe dans un système de calandre à 3 rouleaux qui définit l’épaisseur et la texture de la feuille. Cette section permet un contrôle précis de la planéité et de la finition.

Cadre de refroidissement
Refroidit rapidement la feuille extrudée pour maintenir sa stabilité dimensionnelle et éviter toute déformation

Tracteur
Utilise des rouleaux synchronisés pour extraire délicatement la feuille de la section de refroidissement sans l’étirer ni l’endommager.

Empileur ou enrouleur
Empilez les feuilles à plat ou les enroulez (pour les épaisseurs plus fines) pour faciliter l’emballage et le transport

Coupeuse
Coupe la feuille de PEHD extrudée à la longueur souhaitée avec précision, souvent à l’aide d’une lame rotative ou d’un système de couteau volant.

Applications des plaque PEHD
Les plaques PEHD fabriquées par cette ligne d’extrusion sont utilisées dans de nombreux secteurs industriels grâce à leur robustesse, leur résistance chimique et leur résistance aux intempéries :

• Construction : Panneaux de coffrage, pare-vapeur et protection murale.
• Industrie chimique : Revêtements de réservoirs, bacs et panneaux résistants aux acides.
• Marine et aquaculture : Défenses de quai, pièces de bateaux, cages de pêche.
• Agriculture : Couvertures de serres, revêtements d’irrigation, enclos à bétail.
• Transformation alimentaire : Planches à découper de qualité alimentaire, surfaces de travail.
• Transport : Revêtements de bennes de camions, emballages de protection.

Modèle de machine de production de plaque en PEHD

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En absorbant la technologie de pointe de l’étranger, notre société a développé la ligne d’extrusion de profilés en plastique, qui est équipée d’une extrudeuse à double vis conique, et elle possède l’avantage d’une automatisation de haut niveau, de performances stables, d’ un rendement et d’une efficacité élevés, etc.

La machine d’extrusion de panneau de mur de PVC et de panneau de plafond se compose de

1. xtrudeuse à double vis SJSZ -65/132

2. Moule

3. table de calibrage

1. Transporter la machine de découpe et l’empileur
2. Machine de plastification et d’estampage à chaud en ligne

Panneau mural en PVC et le panneau de plafond production ligne f onctions

Comme les lignes d’extrusion sont optimisées et conçues en se référant à la dernière technologie d’outre-mer, elles présentent les caractéristiques d’une plastification uniforme, d’une faible vitesse de coupe , d’un rendement élevé et d’une longue durée de vie, etc. 

L’ instrument de contrôle de température est introduit de bord. De plus, la pompe à vide et le moteur de traction des machines auxiliaires sont des produits de qualité qui peuvent être entretenus facilement. 

Paramètres techniques:

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